一、德國安貝格西門子智能工廠

　　作為工業(yè)4.0概念的提出者，德國也是第一個實踐智能工廠的國家。位于德國巴伐利亞州東部城市安貝格的西門子工廠就是德國政府、企業(yè)、大學以及研究機構合力研發(fā)全自動、基于互聯(lián)網智能工廠的早期案例。占地10萬平方米的廠房內，員工僅有1000名，近千個制造單元僅通過互聯(lián)網進行聯(lián)絡，大多數(shù)設備都在無人力操作狀態(tài)下進行挑選和組裝。最令人驚嘆的是，在安貝格工廠中，每100萬件產品中，次品約為15件，可靠性達到99%，追溯性更是達到100%。這樣的智能工廠能夠讓產品完全實現(xiàn)自動化生產，堪稱智能工廠的典范!

　　二、德國博世洪堡工廠

　　作為全球第一大汽車技術供應商，博世的汽車剎車系統(tǒng)(ABS&ESP)在市場上有相當?shù)膶嵙?。博世洪堡工廠，作為博世公司旗下智能工廠的代表，其生產線的特殊之處在于，所有零件都有一個獨特的射頻識別碼，能同沿途關卡自動“對話”。每經過一個生產環(huán)節(jié)，讀卡器會自動讀出相關信息，反饋到控制中心進行相應處理，從而提高整個生產效率。在洪堡工廠引入的射頻碼系統(tǒng)需幾十萬歐元，但由于庫存減少30%，生產效率提高10%，由此可節(jié)省上千萬歐元的成本。獨立的射頻碼給博世公司旗下工廠的20多條生產線帶來了低成本高效率的回報。而這種讓每個零件都能說話的技術，也是智能工廠的重要體現(xiàn)形式。

　　三、德國巴斯夫化工集團凱澤斯勞滕工廠

　　還是對于射頻碼的利用，傳統(tǒng)化工巨頭巴斯夫則在這方面更進一步。巴斯夫位于凱澤斯勞滕的試點智能工廠所生產的洗發(fā)水和洗手液已經完全實現(xiàn)自動化。隨著網上的測試訂單的下達，其生產流水線上的空洗手液瓶貼著的射頻識別標簽會自動地跟生產機器進行通訊，告知后者它需要何種肥皂、香料、瓶蓋顏色和標記。在這樣的流水線上，每一瓶洗手液都有可能跟傳送帶上的下一瓶全然不同。該試驗依賴于無線網絡，機器和產品通過無線網絡完成所有的通訊工作，唯一需要的人工輸入就只是下達樣本訂單。雖然是個實驗，但這種由客戶直接下單到工廠的運作方式，足以給智能工廠的模式提供另一種發(fā)展途徑。

　　四、中國石化九江石化智能工廠

　　在工業(yè)4.0的風潮下，中國在此方面也并非完全無所作為。九江石化作為中國的第一家智能工廠試點，為實現(xiàn)可視化、實時化、智能化的生產和管理要求，與華為進行戰(zhàn)略合作，在信息通信、生產協(xié)作、智能管理等領域開展廣泛合作，共同打造世界一流智能工廠的基礎設施。

　　基于華為在通信和數(shù)據(jù)信息方面的技術實力，完成了工廠LTE無線寬帶網絡、調度系統(tǒng)、視頻會議系統(tǒng)、視頻監(jiān)控系統(tǒng)、存儲、巡檢終端等設備的布局。雖然，目前工廠還未達到工業(yè)4.0所要求的智能工廠的運營標準，但在未來，依靠華為在大數(shù)據(jù)，云計算方面的技術優(yōu)勢，九江石化將建設一個云數(shù)據(jù)中心，實現(xiàn)虛擬化、云計算等IT智能化管理，進一步節(jié)省能源消耗率，提升資源利用率，實現(xiàn)更智能化的運營。

　　五、美國工業(yè)互聯(lián)網聯(lián)盟

　　由于制造業(yè)巨頭德國提出了工業(yè)4.0戰(zhàn)略，大大刺激了處于世界高端技術的領導地位的美國。所以，由通用公司倡導的“工業(yè)互聯(lián)網”戰(zhàn)略在美國興起。進而，AT&T、思科、通用電氣、IBM和英特爾幾家互聯(lián)網巨頭宣布成立美國工業(yè)互聯(lián)網聯(lián)盟，正是進入美國工業(yè)4.0時代。

　　工業(yè)互聯(lián)網的理念與德國提出的工業(yè)4.0本質上如出一轍，就是將虛擬網絡與實體連接，形成更具有效率的生產系統(tǒng)。但二者不同的是，由于美國在軟件和互聯(lián)網經濟處于世界領先地位，美國更側重于在軟件服務方面推動新一輪工業(yè)革命，希望用互聯(lián)網激活傳統(tǒng)工業(yè)，保持制造業(yè)的長期競爭力。而德國在制造業(yè)的一枝獨秀，智能工廠的發(fā)展成為了德國的最優(yōu)之選。

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