標桿企業(yè)公示（第十批）

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智能制造標桿企業(yè)（第十批）公示名單

（以下排名不分先后）

首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責任公司——基于數(shù)據(jù)驅動的“一核四級多元”鋼鐵智能工廠

企業(yè)以“效率、效益、價值”提升為核心目標，構建“智能裝備-智能產(chǎn)線-智能運營-智能決策”四級遞進體系，覆蓋生產(chǎn)、質量、設備、安全等多元業(yè)務領域?；诳鐚I(yè)、多維度數(shù)據(jù)融合以及多目標尋優(yōu)智能算法，構建了集需求預測、采購計劃、生產(chǎn)調(diào)度和物流調(diào)度于一體的智能管理體系。整合從原料到鐵前、煉鐵、煉鋼、連鑄、熱軋、冷軋的全流程數(shù)據(jù)，打造以“AI+機理”雙核驅動的集控生產(chǎn)模式。自主研發(fā)基于數(shù)據(jù)驅動的多智能體協(xié)同鋼包熱修無人化平臺，構建涵蓋廠區(qū)卸船、堆取料、天車配送的智能物流系統(tǒng)，物流效率提升15.2%，減少承運車輛60臺。

安徽江淮汽車集團股份有限公司尊界超級工廠——全鏈智能綠色低碳的汽車制造新模式

企業(yè)以“數(shù)字智能、敏捷高效、極致工藝、綠色低碳”為戰(zhàn)略核心，依托搭載華為云底座和工業(yè)數(shù)據(jù)模型驅動引擎的數(shù)字孿生工廠，通過每秒30 萬條數(shù)據(jù)的虛實交互，讓制造體系常造常新，自我進化。沖焊涂總四大工藝設置1500+項檢測點，通過部署工業(yè)大模型，實現(xiàn)關鍵工序、關鍵零部件檢測的全覆蓋。通過在總裝車間部署高柔性的裝配島，可實現(xiàn)6大平臺12款車型的智能裝配。基于汽車全生命周期碳足跡核算分析系統(tǒng)和主動節(jié)能技術，年度減少等效碳排放9600噸。

北京北方華創(chuàng)微電子裝備有限公司——研產(chǎn)協(xié)同的半導體裝備柔性制造新典范

企業(yè)秉承“推動產(chǎn)業(yè)進步，創(chuàng)造無限可能”的使命，依托IPD體系打造了研產(chǎn)一體的國內(nèi)集成電路工藝裝備制造新模式，實現(xiàn)了從裝備原理機、工程樣機、小批量生產(chǎn)到量產(chǎn)全過程的設計工藝深度協(xié)同。借助于產(chǎn)品模塊化設計、模塊化裝配和模塊化測試，構建了柔性可重構的半導體裝備脈動式智能生產(chǎn)線，能夠快速響應客戶多品種、小批量的定制化需求，生產(chǎn)效率提升60%，交付周期縮短55%?；诰嬷悄芪锪黧w系的搭建，運用5G、物聯(lián)網(wǎng)、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、人工智能等技術，實現(xiàn)物料齊套與精準配送全流程的無人化操作，配送效率提升67%。

中國石油天然氣股份有限公司獨山子石化分公司——煉化一體化高效運營智能工廠

企業(yè)堅持以“高質量發(fā)展”為目標，持續(xù)推進數(shù)智技術與實體工廠的深度融合。以全流程實時機理模型為核心引擎，構建了覆蓋“油”“烯”“肥”“電”的大型煉化一體化數(shù)字孿生體。運用大數(shù)據(jù)、機器學習等技術，實現(xiàn)了數(shù)據(jù)采集自動化、執(zhí)行控制數(shù)字化、生產(chǎn)管控模型化、經(jīng)營管理可視化、決策支持智能化的運營新模式，管理效率提升40%。通過實時采集分析原油快評、計劃生產(chǎn)、檢測化驗和市場行情等方面的數(shù)據(jù)，打通產(chǎn)業(yè)鏈上下游，實現(xiàn)從原油進廠到產(chǎn)品出廠的全過程智能管控，讓每一滴油在智能制造體系中完成價值躍遷。

新疆準東特變能源有限責任公司——引領高堿煤清潔高效發(fā)電新范式

企業(yè)以“節(jié)能減碳、綠色創(chuàng)新”為核心使命，直面新疆本地高堿煤易結焦、冬季防凍等挑戰(zhàn)，致力于打造融合高效節(jié)能與新型能源技術創(chuàng)新的發(fā)電標桿企業(yè)。企業(yè)依托一體化數(shù)據(jù)平臺與控制管理平臺，深度融合大數(shù)據(jù)分析、機器學習等技術，通過構建高堿煤鍋爐燃燒實時算法模型，對燃燒過程進行動態(tài)模擬和優(yōu)化控制，結合智能吹灰與脫硝系統(tǒng)，實現(xiàn)高堿煤的高效清潔利用。構建溫度場分析模型，結合紅外攝像頭和AI識別技術，對間冷系統(tǒng)的防凍風險進行智能預測和控制，實現(xiàn)了極寒地區(qū)間接冷卻塔全年安全自動運行，綜合能耗降低5%，減少二氧化碳排放4.64萬噸/年，生產(chǎn)運營成本降低2.85%。

無錫威孚高科技集團股份有限公司——精益化與智能化深度融合的汽車零部件生產(chǎn)企業(yè)

公司以“全過程可控、全過程可追溯、全過程智能”為目標，遵循精益化、自動化、數(shù)字化、智能化的發(fā)展路徑，制造信息化系統(tǒng)實現(xiàn)100%自研，核心裝配和檢驗裝備的自研率達到80%。通過數(shù)字模擬仿真和精益化布局，實現(xiàn)倉庫與車間各生產(chǎn)單元的無縫連接。通過將裝備機理模型、工藝機理模型與大數(shù)據(jù)模型融合，實現(xiàn)電驅和電控加工工藝參數(shù)的閉環(huán)優(yōu)化，生產(chǎn)效率提升85%。運用5G、物聯(lián)網(wǎng)、人工智能等技術，實現(xiàn)了生產(chǎn)全過程的智能化管理，內(nèi)部報廢率降低36%。采用基礎大模型與行業(yè)特定小模型相結合的模式，賦能產(chǎn)品設計研發(fā)與創(chuàng)新，研發(fā)效率提升27%。

附

智能制造標桿企業(yè)名錄（按行業(yè)中類排序）

（轉載）